Hepsi bir çatlakla savaşa
T-34 orta tankı için ana tank haline gelen son derece sağlam homojen 8C zırh çeliği, üretim sürecinde birçok zorluğu beraberinde getirdi. Bu tür katı zırhın, İkinci Dünya Savaşı'nın tamamı boyunca yalnızca Sovyetler Birliği'ndeki tanklarda kullanıldığına dikkat edilmelidir. Ve bunda elbette hem olumlu hem de olumsuz yönler vardı. Döngünün önceki bölümlerinde, Sovyet orta tanklarının gövde ve taretlerinin kaynağına eşlik eden sayısız çatlaktan zaten bahsetmiştik. Aynı zamanda, ağır KV ve ardından IS'ler bundan mahrum kaldı: orta sertlikteki daha sünek zırh, parçaları çok daha kolay kaynaklarken aşırı stresleri tolere etti. 1942'nin başından beri, Zırhlı Enstitü mühendisleri, zırhlı gövde üretimini basitleştirmek ve kaynak teknolojisini modernize etmek için bir dizi önlem önerdi. Bazı düğümlerin hiç kaynaklanmamasına karar verildi: örneğin, arka ve ön çerçevelerin sabitlenmesi perçinlemeye aktarıldı. Birçok yönden, bu, Alman zırhlı araçlarının kapsamlı bir çalışmasından sonra ödünç alındı.
Tankın ön ve yan kısımları artık TsNII-48'in talebi üzerine sadece ostenit elektrotları ile kaynaklanmıştır, bu da kaynaklanması zor demirli metal sınıfları için daha uygundur. Toplamda, artık zırhlı bir araç için tüketilen tüm elektrotların %10'u (veya daha fazlası) östenitti. Nikita Melnikov'un "Büyük Vatanseverlik Savaşı sırasında SSCB'nin Tank Endüstrisi" kitabında verilen verilere odaklanırsanız, bir T-34-76 için yaklaşık 400 elektrot tüketildi ve bunların 55'i östenitti. Bu tür elektrotların kullanımı için gereksinimler arasında, 320A'ya kadar yüksek akım modlarında çalışmalarının yasaklanması vardı. Bu göstergenin aşılması, kaynak bölgesinin yüksek ısınmasıyla ve ardından soğutma sırasında deformasyon ve çatlak oluşumu ile tehdit etti. Almanya'daki yerli "Zırhlı Enstitü" ile benzer işlevlerin Kara Kuvvetleri Silahlanma Müdürlüğü 6. Dairesi tarafından gerçekleştirildiğini lütfen unutmayın. Tank fabrikalarının, gövde ve taret kaynak yöntemlerini yazılı olarak onay için sunması gerekiyordu. 6. Bölüm uzmanları, sırasıyla, gönderilen malzemelerin T. L.4014, T. L.4028 ve T. L.4032 kaynak zırhı için geçici şartnamelere uygunluğunu kontrol etti. Bu gereksinimler, 16 ila 80 mm kalınlığında Alman zırhının kaynağı için hesaplandı. "Tank Zırhının Kaynağı: Alman Deneyimi" makalesinde daha önce belirtildiği gibi, Almanya'da otomatik kaynak kullanılmadı. Bu, elbette, Alman tank endüstrisinin hızını ciddi şekilde yavaşlattı, ancak Sovyetler Birliği'ndeki kaynak makinelerinde bazı sorunlar vardı. Şüphesiz kaynağın yüksek kalitesi ile birlikte, kaynak otomasyonu, yüksek kaliteli dolgu malzemeleri ve iş teknolojisine sıkı sıkıya bağlı kalmayı gerektiriyordu. Ancak bu, tank montajının kalitesi ve hızı üzerinde bu kadar önemli bir etkisi olan devrim niteliğinde bir üretim yönteminin getirilmesi için ödenmesi gereken kaçınılmaz bir bedeldi.
Ana elektrot ve dolgu telinin kükürt, karbon ve fosfor ile aşırı derecede kirlendiği (veya tersine manganez veya manganez oksit içermediği) ortaya çıktıysa, bu doğrudan kaynakta çatlak oluşumuna yol açtı. Kaynak yapılacak ürünlerin flux altında dikkatli bir şekilde hazırlanması önemliydi. Gereksinimler zorluydu: parçalar, tolerans ihlalleri olmadan doğru boyutlarda olmalıdır. Aksi takdirde, kaynak için kızak üzerindeki parçanın "çekilmesi" gerekiyordu, bu da ciddi iç gerilmeler oluşturuyordu. Kaynak akımının gücüne ve voltajına basit bir şekilde uyulmaması, dikişlerin kusurlu olmasına neden oldu: gözeneklilik, burun delikleri ve penetrasyon eksikliği. Kaynak makinelerine erişmesine izin verilen işçilerin düşük nitelikleri göz önüne alındığında, bu tür kusurların olasılığına inanmak kolaydır. Tüm yüksek nitelikli kaynakçılar manuel kaynakla uğraştı ve "Paton makinelerinin" kaynak kalitesini etkileyemedi. Kaynak makinelerinde kusurları düzeltmeye dahil olmalarına rağmen.
Tank fabrikalarının verimliliğindeki çarpıcı artış, 1943'te beklenmedik bir soruna yol açtı. Üretimin geri kalanının her zaman tank yapımına ayak uyduramadığı ortaya çıktı. Makineler aşınma ve yıpranma için çalıştı, bazen makinelerde akım gücünü kontrol etmek için ampermetreler yoktu, yüksek kaliteli kaynak elektrotları eksikliği vardı. Bütün bunlar, seri T-34'ler arasında periyodik çatlama "patlamalarına" neden oldu. Bu evlilik dalgalarını söndürmek için TsNII-48'den tesis teknolojistleri ve mühendislerinin operasyonel güçleri tarafından yapılması gerekiyordu.
Tasarımın revize edilmesi
Sert zırh ve içindeki çatlaklar, mühendisleri sadece otomatik kaynak teknolojisini değil, aynı zamanda manuel yaklaşımı da değiştirmeye zorladı. Montaj hattı sırasında DT makineli tüfek koruması, halkalar, sürücü kapağının bir halkası, bir koruyucu çubuk ve diğer önemsemelerin üzerine kaynak yapıldığında, özellikle üst ön kısım tarafından büyük kaynak ve termal stresler yaşanmıştır. Çok dikkatli bir şekilde haşlanan makineli tüfek korumasının çevresinde, genellikle 600 mm uzunluğa kadar çatlaklar vardı! Kaynak, yanların yay bölgesinde, ön üst ve alt plakaların yanı sıra tembel braketlerle güçlü çift taraflı dikişlerle sabitlendikleri yerde hacimliydi. Genellikle bu parçalardaki parçalar arasındaki boşluk, normatif olanlara karşılık gelmiyordu ve bu nedenle, ciddi iç gerilimleri geride bırakarak, özellikle büyük bir kaynak dikişi koymak gerekiyordu. TsNII-48 uzmanları tarafından mümkün olan en kısa sürede yapılan bazı düğümlerin sertliğini azaltmak ve bağlantılardaki toplam kaynak payını azaltmak gerekiyordu. Özellikle tekerlek davlumbazlarının gövde çatısının ön kısmına bağlanma yöntemi değiştirildi. Daha önce çamurluk astarına kaynaklanmış yumuşak çelikten yapılmış özel bir "tampon" şeridinin yardımıyla, dikişin içindeki ve zırhın etrafındaki son stres seviyesini azaltmak mümkün oldu. Ardından, tankın ön plakasında yukarıda belirtilen "altyapıyı" bulduk. Şimdi, yeni teknik koşullara göre, halkalı cıvataları, makineli tüfek korumasını ve kapak menteşelerini yalnızca birkaç katmanda 5-6 mm elektrotlarla kaynaklamak mümkün oldu: en az dört! Benzer şekilde, çamurluklar çatıya, ön plaka yanlara, çamurluklara ve çatıya bağlandı. Geri kalan her şey 7-10 mm elektrotlarla 2-3 geçişte pişirildi.
T-34 tankının gövdesinin parçalarını birleştirme teknolojisi de değiştirildi. Başlangıçta, VLD ve NLD'nin arayüzü dışındaki tüm bağlantılar, çizimlere göre çeyrekte yapıldı. Ancak savaşın başlamasından kısa bir süre sonra, bir başak olarak değiştirildiler, ancak bu da kendini haklı çıkarmadı - dikişlerin kesildiği yerlerde çok fazla çatlak ortaya çıktı. Yüksek sertlikte zırh için sivri bağlantı, kaynak sonrası güçlü yerel büzülme gerilmeleri nedeniyle de tamamen uygun değildi. Plastik Alman zırhı için iyi olan, yerli T-34'ler için uygun değildi. Sadece 1943'te "zafer tankında", TsNII-48 uzmanlarını tatmin eden son artikülasyon seçenekleri ortaya çıktı - örtüşen ve arka arkaya.
Ağır Sovyet tanklarının gövdeleri, kaynak operasyonlarını optimize etmenin en basit sürecinden geçti. Zırh plakalarının KV üzerindeki çeyrekte bağlantısı değişmeden kaldı, ancak iç takviye dirsekleri iç köşe kaynakları ile değiştirildi. Zaten savaşın ortasında, ağır tanklar için, zırh plakalarının en uygun konfigürasyonları seçildi (her şeyden önce bombardımanla). Bağlantı açısı 90 dereceye yakınsa, yöntemi "dikende" veya çeyrekte ve diğer tüm varyantlarda - bir omurgada veya dişte kullanmak daha iyiydi. Bu çalışmaların bir sonucu olarak, TsNII-48'de, IS-2 tankının yay tertibatının üst kısmının kendine özgü bir şekli, 100-110 mm kalınlığında zırhın karşı çok yönlü koruma sağladığı zaman doğdu. 88-105 mm mermiler. Bu sağlam yapıda parçaları bir araya getirmek basit bir sürprizdi.
